طرز تهیه دوغاب سیمان و پودر سنگ

سیمان ها مواد چسبنده اى هستند که قابلیت چسبانیدن ذرات به یکدیگر و بوجود آوردن جسم یک پارچه از ذرات متشکله را دارند. این تعریف از سیمان داراى آن چنان جامعیتى است که مى تواند شامل انواع چسبها از جمله چسبهاى مایع که در چسبانیدن قطعات سنگ یا سنگ و فلزات به یکدیگر بکار مى روند نیز بشود.

نمونه اى از این چسبها در صنعت سیمان در کار گذاشتن آجر نسوز در کوره سیمان مورد مصرف دارد و خاصیت اصلى آن این است که آجر نسوز (که یک جسم سرامیکى است)را به بدنه کوره (آهن)مى چسباند، همچنین انواع سیمان هاى دیگر که در دندانپزشکى مورد مصرف دارند، از جمله چسب ها مى باشد. آنچه که از کلمه سیمان در این متن مورد نظر است، آن نوع از سیمان ها است که داراى ریشه آهکى مى باشند. به عبارت دیگر سیمان هایى که ماده اصلى تشکیل دهنده آنها آهک و ماده اولیه اصلى آنها سنگ آهک است. بر این اساس سیمان ترکیبى است از اکسید کلسیم ( آهک)با سایر اکسیدها نظیر اکسید آلومینیم، اکسید سیلیسیم، اکسید آهن، اکسید منیزیم و اکسیدهاى قلیایى که میل ترکیب با آب داشته و در مجاورت هوا و در زیر آب بمرور سخت مى گردد و داراى مقاومت مى شود.

با توجه به مشخصه فوق سیمان مى تواند داراى ترکیبات متفاوتى باشد و اصولا جزوملاتهاى آبى محسوب مى گردد. ملاتهاى آبى از دوران گذشته شناخته شده بودند، از جمله این ملاتها آهک است که مصرى ها و یونانى ها با مخلوط کردن آن با خاکستر آتش فشانى، خاک آجر و آب به نوعى آهک آبى دست مى یافتند که خاصیت سخت شدن و فشار پذیرى داشت. با بکار بردن این ساروج رومى ها توانسته اند ساختمانهاى عظیمى بسازند که هنوز بقایاى آنها پس از گذشت چند هزار سال پا بر جا و قابل مشاهده است.

مراحل تولید سیمان

شرح کامل مراحل ساخت سیمان نیاز به حوصله و زمان زیادى دارد، براى همین منظور تنها به نام بردن آنها اکتفا مى کنیم.

1- مواد اولیه سیمان پرتلند

مواد اولیه سیمان پرتلند اساسا شامل مواد آهکى و رسى مى باشند. بدین معنى که در تهیه سیمان پرتلند از مواد خامى استفاده مى شود که حاوى کربنات کلسیم و ترکیبات آلومینیوسیلیکات ها باشند.

2-استخراج مواد اولیه

معادن مواد اولیه سیمان، خصوصا سنگ آهک، خاک رس، مارل، سنگ گچ و امثال آنها به صورت معدن رو باز مى باشد. در استخراج موادى نظیر سنگ آهک، سنگ آهن و سنگ گچ نیز به چال زنى و انجام انفجار بوسیله دینامیت مى باشد.

3-خرد کردن مود اولیه

الف)سنگ شکن هاى متحرک

ب)سنگ شکن هاى ثابت

4- مخلوط کردن اولیه و ذخیره سازى

قبل از اینکه مواد خرد شده در سنگ شکن، راهى آسیاب مواد جهت پودر شدن شوند، بداخل سالنى ریخته مى شوند تا بدینوسیله هم مقدمتا با یکدیگر مخلوط شوند و هم اینکه، این سالن نقش انبار و ذخیره سازى را دارا است.

5- خشک کردن مواد اولیه

در برخى کارخانجات سیمان، بدلیل موقعیت خاص جغرافیایى و باران خیز بودن منطقه برخى از مواد اولیه (خصوصا خاک رس)، داراى رطوبتى هستند که استفاده مستقیم از آنها امکان پذیر نمى باشد.

6- پودر کردن مخلوط مواد خام

در روش خشک تولید سیمان، ضرورت دارد که مواد خام قبل از ورود به کوره به صورت پودر در آیند.

الف)آسیاب مواد خام گلوله اى

ب)آسیابهاى غلطکى

7- تنظیم مواد خام

8- سیلوهاى مواد خام

عمل عمده اى که در یکنواخت کار کردن کوره و بالا بردن کیفیت کلینکر و در نهایت سیمان موثر است، یک نواختى ترکیب خوراک کوره، خوب مخلوط شدن و همگن بودن آن مى باشد.

9- پیش گرم کن

10- کوره دوار

قسمت اصلى عمل پختن در کوره صورت مى گیرد. کوره سیمان، یک استوانه فلزى است که طول و قطر آن، متناسب با ظرفیت کارخانه مى باشد.

11- خنک کن (کولر)

کلینکر خروجى از کوره داراى درجه حرارتى حدود 1000 تا 1200 درجه مى باشد. بازیابى این مقدار حرارت و همچنین مشکل بودن جابجا کردن کلینکر داغ، ضرورت سرد کردن آنرا ایجاب مى نماید. خاصیت اساسى دیگر سرد کردن کلینکر، تکمیل و تشکیل کریستالهاى کلینکر و بالا رفتن کیفیت آن مى باشد.

12- سیلو (انبار)کلینکر

کلینکر خروجى از خنک کن قبل از ورود به آسیاب سیمان، در سیلو، یا انبار، یا سالن ذخیره مى گردد.

13- آسیاب سیمان

منبع: taksaman.com

تکه های بدست آمده را با چسب چوب یا چسب کاشی به پایه کار می چسبانیم.

بعد از اتمام کار باید ملات بین کاشی ها را آماده کنید.مقداری پودر سنگ و سیمان را با آب مخلوط کرده (پودر سنگ نصف میزان پودر سیمان)ومخلوط اولیه نباید شل باشد.آنرا با دست داخل شیارهای ایجاد شده هدایت می کنیم.

بعد از اتمام کار می توانید برای محکم کاری یک دوغاب رقیق و مایع مانند روی کل کار بریزید و بعد از سفت شدن نسبی با دستمال آنرا از روی طرحها بزدایید. دقت کنید که مرحله ریختن دوغاب دلخواهی است و اگر در مرحله اول کار درست انجام شود نیازی به ریختن دوغاب نیست.

و حالا نتیجه کار بعد از زدودن دوغاب از روی سطح کار.

منبع: shamsehplus.ir

6- قلاب اتصال

7- بتن

1- تیرچه: متداول ترین نوع تیرچه در ایران، تیرچه های بتونی می باشد که با قالب سفالی و یا بدون سفالی ساخته می شوند. این تیرچه ها معمولاً به یک خرپا از میلگرد مسلح می باشند که این خرپا از سه قسمت تشکیل شده است.

الف- میلگرد کف خرپا

ب- میلگرد های فوقانی

ج- میلگرد های مارپیچ که میلگرد های کف و فوقانی را به یکدیگر متصل می کند.

2- بلوک: بلوک های مورد استفاده در سقف تیرچه و بلوک صرفاً نقش قالب را ایفاء می کنند و همچگونه عملکرد بابری ندارند. جنس این بلوک ها معمولاً بتونی و یا سفالی است. عرض بلوک ها بین 40 تا 60 سانتی متر و ارتفاع آن ها بین 20 تا 25 سانتی متر می باشد. بهتر است چنانچه از تیرچه با قالب سفالی استفاده می شود بلوک ها هم از جنس سفال باشند تا پس از سفید کاری ایجاد سایه نکنند.

چندی است که بلوک هایی از جنس فوم جایگزین بلوک های بتنی و سفالی در برخی از ساختمان ها شده اند که دارای محاسن زیادی از جمله سبکی، عایق بودن، صرفه اقتصادی از نظر سبک کردن سازه ساختمان و سرعت اجرا دارند ولیکن از معایب اصلی فوم اشتعال زایی سریع است که همین نقیصه باعث گردیده تا سازندگان در استفاده از این بلوک احتیاط نمایند. پیش بینی می شود با توجه به محاسن زیاد چنانچه این نقص رفع شود بلوک های فوم جایگزین سایر بلوک های ساختمانی گردد.

3- میلگرد ممان منفی: این میلگرد ها ممان ایجاد شده در محل تکیه گاه را تحمل می کنند. قطر این میلگرد ها توسط محاسبه تعیین می گردد و طول آن ها معمولاً بین 2 تا 5/2 متر می باشد.

4- میلگرد حرارتی: پس از اتمام سقف و گذاشتن کلیه آهن ها وقبل از بتون ریزی یک سری میلگرد در جهت عمود بر تیرچه ها به فواصل 25 ال 40 سانتی متر قرار می دهند. قطر این میلگرد ها توسط محاسبه تعیین می گردد و بایستی به آرماتور های تیرچه بسته شوند، به این میلگرد ها، میلگرد حرارتی می گویند. این میلگرد ها جهت توزیع بار و جلوگیری از ترک خوردن سقف در اثر تغییر حجم بتون ناشی از تغییر درجه حرارت به کار می روند.

5- کلاف عرضی: از دهانه 20/4 متر به بالا در وسط دهانه بین بلوک ها فاصله ای در حدود 10 سانتی متر قرار می دهند و زیر این فاصله را تخته ای قرار داده و درون این فاصله حداقل 2 عدد میلگرد به قطر 10 میلی متر یکی در بالا و دیگری را در پایین به تیرچه ها متصل کرده و سپس داخل آن را بتون ریزی می کنند. این قسمت مانند یک تیر عمل کرده و ممان های وسط تیر را تحمل می کند. برای دهانه های بالاتر از 6 متر دو عدد کلاف با فاصله مساوی نیاز می باشد.

6- قلاب اتصال: در ساختمان هایی که اسکلت آن فلزی است میلگرد های تیرچه روی نیمی از بال پل قرار می گیرند. این مقدار تکییه گاه برای حالت های بحرانی و وقوع زلزله کافی نیست و باعث فرو ریختن سقف می شود لذا برای رفع این نقیصه میلگرد ها را به شکل خاصی خم نموده و به وسیله ی آن تیرچه ها را به پل متصل می کنند.

7- بتون ریزی: پس از انجام کلیه مراحل قبل و کنترل مجدد آن ها اقدام به بتون ریزی می نماییم.

مراحل اجراء

بعد از قرار دادن تیرچه ها در محل خود، زیر تیرچه ها را با فواصل حداکثر 5/1 متر بهوسیله تیر های چوبی نگه می دارند. فواصل تیرچه ها توسط یک عدد بلوک در ابتدا و یک عدد در انتها تنظیم می گردد. در محل اتصال تیرچه به تیر اصلی، میلگرد های تیرچه را خارج نموده و در حدود 15 سانتی متر روی تکیه گاه قرار می دهند. برای عبور کانال های تأسیساتی باید حتی الامکان سعی شود عرض آن از یک بلوک تجاوز نکند در غیر این صورت نقشه آن توسط محاسب ارائه می گردد.

پس از بلوک چینی میلگرد های ممان منفی را به میلگرد های فوقانی تیرچه های دو طرف متصل می نماییم. برای این منظور باید دقت شود تا تیرچه های دو طرف پل حتماً مقابل یکدیگر باشند. چنانچه این امر امکان پذیر نبود باید برای هر تیرچه میلگرد ممان منفی جداگانه در نظر گرفته شود.

جهت سهولت عبور کانال های تأسیساتی لازم است تیرچه های طبقات بر روی هم قرار گیرند برای این کار بهتر است شروع تیرچه چینی از یک سمت شروع شود.

بعد از کار گذاشتن میلگرد های ممان منفی باید میلگرد های حرارتی کار گذاشته شود و پس از آن قالب های اتصال در محل خود قرار می گیرند. پس از انجام این مراحل و کنترل مجدد دور سقف به وسیله تخت بسته شده و اقدام به بتن ریزی می نماییم. حداقل ضخامت بتن در روی بلوک 5 سانتی متر می باشد.

نکات قابل توجه

1- قبل از بتن ریزی باید روی بلوک ها را آب پاشی نمود تا سیراب شده و آب بتن را نمکد.

2- تیرچه ها باید کاملاً سالم و بدون ترک خوردگی باشد.

3- بلوک ها از نظر شکل، جنس و ابعاد کاملآً یکسان باشند.

4- در وسط تیرچه در حدود یک دویستم دهانه خیز به سمت بالا داده شود.

5- در مورد تیرچه های که در کارگاه ساخته می شوتد حداقل 14 روز زمان جهت به دست آوردن استحکام کافی لازم است.

کف پنجره و نعل درگاه

کف پنجره: هدایت آب باران به سطح خارج و جلوگیری از نفوذ آب به داخل فضا از کف پنجره استفاده می گردد. جنس کف پنجره می تواند از مصالحی مانند سنگ، بتن و یا ورق های گالوانیزه باشد. سطح کف پنجره باید در حدود 3 درصد شیب به سمت خارج داشته و لبه آن به اندازه کافی از سطح نما فاصله داشته باشد و در زیر آن حتماً آب چکان تعبیه گردد تا از جاری شدن آب بر روی دیوار جلوگیری شود.

نعل درگاه: برای انتقال بار دیوار بالای پنجره به دو طرف و همچنین ایستایی آن استفاده می گردد. نعل درگاه از مصالح مختلفی مانند تیرآهن، چوب و یا بتن ساخته می شود ولی معمول ترین آن ها تیر آهن و بتن می باشد. البته لازم به ذکر است که امروزه برای حذف نعل درگاه معمولاً پنجره ها را تا زیر سقف ادامه می دهند.

نازک کاری

کف سازی

کف سازی به منظور داشتن کفی مناسب جهت فضاهای داخلی و خارجی انجام می پذیرد. کف سازی خارجی تحت عنوان کف سازی محوطه شامل محوطه های مسکونی و غیر مسکونی می باشد و کف سلزی مربوط به داخل ساختمان را تحت عن.ان کف سازی داخلی بررسی می کنیم. کف سازی ها با توجه به عملکرد فضا، سلیقه افراد و توان اقتصادی افراد بسیار متنوع است. البته لازم به ذکر است که بحث سلیقه و توان اقتصادی مربوط به لایه نهایی کف سازی بوده و لایه های زیرین در کف سازی ها مشابه می باشند به طوری کلی عواملی که در کف سازی ها مؤثرند عبارتند از:

1- خشک بودن رویه نهایی کف در فضای های خشک

2- مسطح بودن کف

3- مقاومت کافی با توجه به عملکرد فضا

4- جلوگیری از نفوذ رطوبت از فضا های تر به سایر فضا ها

کف سازی در سطح زمین

لایه های این کف سازی از پایین عبارتند از:

1- زمین کوبیده: سطح زمین در حد 85 تا 90 درصد کوبیده و تسطیح می شود.

2- بلوکاژ: جهت همگون بودن زیر سازی و جلوگیری از نفوذ رطوبت به لایه های فوقانی حداقل 25 سانتی متر روی کف را قلوه سنگ درشت می چینند و روی آن یک قشر مخلوط شن و ماسه می ریزند تا فواصل خالی قسمت فوقانی را پر کرده و در حدود یک سانتی متر روی کلیه سطوح را بپوشاند.

3- بتون مگر: برای داشتن سطح صاف و مقاوم یک لایه بتون با عیار 200 کیلوگرم سیمان در متر مکعب و به ضخامت 7 تا 10 سانتی متر می ریزند.

4- ملات: جهت فرش کف یک لایه ملات و سیمان در زیر کف نهایی ریخته مس شود. کف نهایی می تواند موزائیک، سنگ، پارکت، سرامیک، کفپوش و بسیاری از مواد متنوع باشند.

کف سرویس: در مورد کف سرویس ها که باید از نفوذ آب از طرف فضای داخلی جلوگیری کند روی سطح بتون کف عایق کاری شده و سپس به وسیله یک لایه اندود سیمان به ضخامت دو سانتی متر محافظت می شود.

کف سازی در طبقات

کف سازی در طبقات از نظر لایه های بالایی مشابه طبقه همکف می باشد و اختلاف در لایه های زیرین می باشد. به این صورت که لایه های خاک کوبیده شده و بلوکاژ حذف و سقف طبقه جایگزین آنها می شود. در سقف های طاق ضربی جهت تسطیح کف از پوکه استفاده می شود.

اندود کاری

تعریف اندود: به روکشی که بر روی سطوح داخلی و خارجی سفت کاری به وسیله ملات کشیده می شوند اندود می گویند.

هدف از اندود کاری

1- تسطیح سطح ناهموار دیوار و زیر سقف

2- محافظت دیوار در برابر نفوذ رطوبت و سایر عواملی که موجب فرسودگی دیوار می شوند.

3- آماده کردن سطح برای نقاشی

4- جلوگیری از اسکان حشرات در دیوار و سقف

نکات مهم در اندود کاری

1- سطح روی اندود کاری باید فاقد موج، ترک و جداشدگی باشد.

2- سطح زیر اندود کاری باید از ملات های اضافی پاک گردد.

3- چنانچه سطح زیر اندود کاری از مصالح متفاوتی باشد مانند تیر آهن و آجر باید از تور سیمی در روی تیرآهن استفاده نمود.

4- هنگام اندود کاری باید سطح کار را کاملاً با اب مرطوب نمود تا از جذب آب ملات توسط دیوار جلوگیری شود.

5- بهتر است بهد از شمشه گیری لوله کشی برق انجام گیرد تا از کنده کاری آستر جلوگیری گردد.

اندود سیمان تخته ماله ای

قشر آستر: این قشر با ملات ماسه و سیمان با عیار 1 به 5 و به ضخامت حدود 2 سانتی متر روی سطح دیوار انجام می شود. ابتدا باید سطح کار را تمیز کرده و بند آجر ها و یا بلوک ها را خالی کنند. سپس قشر آستر را بعد از شمشه گیری و آب پاشی دیوار آجرا می کنند.

قشر رویه: ضخامت این قشر در حدود 5 سانتی متر بوده و با ملات ماسه و سیمان و پودر سنگ و یا سیمان سفید و پودر سنگ توسط تخته و ماله روی آستر اجرا می گردد. بهتر است در روی سطح سیمان آستر خراش هایی ایجاد نموده تا چسبندگی بهتر حاصل گردد. این سطح باید کاملاً صاف باشد در صورت لزوم می توان از رنگ های مخصوص سیمان جهت رنگ آمیزی استفاده نمود.

اندود گچ

پس از آنکه اندود آستر کاملاً خشک شد بر روی آن ملات گچ را اندود می کنند. این ملات که بسیار زودگیر است به ضخامت 5 تا 10 میلی متر روی کار توسط ماله کشیده می شود. برای رفع پستی و بلندی اندود گچ از پایین به بالا شمشه را بر روی آن حرکت می دهند.

به علت زودگیر بودن گچ نمی توان سطح آن را کاملاً پرداختی و صاف نمود بدین علت بعد از سفید کاری و قبل از آن که ملات گچ خشک شود روی آن را یک لایه گچ کشته به ضخامت یک تا دو میلی متر می کشند و ماله خوب پرداخت می کنند تا سطحی کاملاً صاف و آماده نقاشی بدست آید.

کاشیکاری

بهترین پوشش جهت فضا های آشپز خانه و سرویس های بهداشتی کاشی می باشد که علاوه بر بهداشتی بودن با توجه به تنوع در ابعاد و طرح های گوناگون مورد توجه قرار دارد.

آماده سازی زیر کار

1- اصلاح دیوار تراز (افقی)و شاقولی (قائم) باشند.

2- سطح دیوار را از هر گونه مواد و مصالح اضافی تمیز نمود.

3- سطح دیوار کاملاً خشک باشد.

4- در صورتی که سطح دیوار عایق کاری شده است حتماً روی آن تور سیمی نصب شود.

5- اگر ملات بین آجرهای دیوار ملاتی غیر ماسه و سیمان است بهتر است حداقل 24 ساعت قبل از کاشی کاری سطح دیوار را با ملات ماسه سیمان به نسبت 1 به 8 به طریق گل نم به ضخامت 3 تا 5 میلی متر پوشانده شود.

مصالح چسبنده

دوغاب سیمان: برای چسبانیدن کاشی روی سطح قائم دیوار از دوغاب سیمان به نسبت حجمی 1 به 5 و برای پر کردن بندها از دوغاب سیمان و پودر سنگ استفاده می شود.

چسب های مخصوص: در بعضی موارد برای چسبانیدن کاشی و سرامیک از چسب های مخصوص استفاده می شود.

نصب کاشی

1- سطحی که باید کاشی کاری شود بایستی کاملاً شاقولی و تراز باشد این کار را می توان توسط شمشه و تراز و اندود ماسه و سیمان انجام داد و در غیر این صورت باید توسط ریسمان کشی، کاشیکاری را به صورت کاملاً گونیا انجام داد.

2- کاشی را نباید قبل از نصب مدت زیادی در آب قرار داد زیرا باعث می شود چسبندگی ملات با آن از بین برود لذا کافی است که کاشی را در آب فرو برده و خارج نماییم.

3- ابتدا دو کاشی را در دو سر کار به صورت کاملاً تراز نصب کرده و سپس بین آنها را توسط ریسمان کشی و یا شمشه گیری و یا کاشی می چینیم و سپس دوغاب سیمانی به ضخامت 5/2 سانتی متر به صورت سرتاسری پشت یک ردیف کاشی می ریزیم برای آنکه کاشی ها در جای خود ثابت بمانند و هنگام دوغاب ریزی تکان نخورد توسط یک تکه گل رس آن ها را به دیوار بالایی کاشی متصل می کنیم. گل رس ها بعد از دوغاب ریزی برداشته می شوند.

4- بایستی دقت شود که هیچگونه فضای خالی و حبابی پشت کاشی باقی نماند برای این کار با زدن ضربه به کاشی حباب ها خارج می شوند.

5- بریدن کاشی جهت نقاط مورد نیاز توسط الماس و قیچی مخصوص انجام می شود.

6- کاشیکاری بایستی قبل از فرش کف صورت پذیرد تا در اثر شیب بندی کف اشکالی پیش نیاید.

7- پس از انجام کاشیکاری روی آن دوغاب کشیده می شود که از پودر سنگ و سیمان با رنگ همرنگ کاشی انجام می گیرد به طوری که تمام درز ها به صورت یکنواخت کاملاً پر شود. سطح کاشی پس از 24 ساعت باید به وسیله پارچه مرطوب تمیز گردد.

8- در سرمای زیر 5 درجه از انجام کاشیکاری خودداری شود.

ایزولاسیون یا عایق کاری

ایزولاسیون یا عایق کاری به معنای جدا کردن و جداسازی است و انواع مختلفی دارد که شامل ایزولاسیون رطوبتی، صوتی، حرارتی و اشعه می باشد که در این جا به نوع رطوبتی آن اشاره می کنیم.

عایق کاری رطوبتی نیز خود انواع مختلفی دارد ولی متداول ترین آن ها در ایران قیر و گونی می باشد که با توجه به قیمت آن استفاده می گردد و از دو نوع مصالح یکی قیر و دیگری گونی استفاده می گردد.

لازم به ذکر است که عایق کاری در قسمت های مختلف ساختمان به کار می رود جهت دیوار زیرزمین، سرویس ها، بام و.

قبل از شروع به انجام عایق کاری می بایست از خشک بودن سطح کار مطمئن گردید و سطح کار را کاملاً تمیز نمود. سپس گونی ها را طبق اندازه های مورد نیاز بریده و به صورت لوله در محل مصرف قرار داد. کفش کارگران باید مخصوص و بدون میخ باشد.

برای حمل قیر حتماً باید از بالابر و یا قرقره و طناب استفاده نمود و از محل قیر از پلکان و نردبان و یا کشیدن طناب با دست خودداری گردد.

پس از انجام مراحل مقدماتی قشر اول قیر که معمولاً از قیر شل می باشد کشیده می شود و پس از پخش کردن قیر با تخته مخصوص لایه اول گونی در ردیف های موازی از پایین ترین قسمت بام (محل ناودان)شروع می گردد.

گونی ها باید حداقل 10 سانتی متر همپوشانی داشته باشد. پس از این مرحله مجدداً یک قشر قیر و یک لایه گونی در جهت عمود بر ردیف قبلی اجرا می گردد و این کار تا آخرین مرحله ادامه می یابد. حداقل لایه های قیر گونی برای بام دو لایه گونی و سه لایه قیر می باشد.

بهتر است لایه آخر قیر از نوع قیر سفت بوده و درجه حرارت قیر کاملاً مناسب باشد زیرا در صورتی که قیر سرد تر از حد معمول باشد به گونی نمی چسبد و چنانچه داغ تر از حد معمول باشد موجب سوختن گونی می گردد و در صورت عایق کاری معیوب خواهد بود.